今年以来，神木电石兰炭分厂以稳生产、降能耗为抓手，坚持强化管理、压实责任，不断探索节能降耗新思路、新办法，多向协同发力，在保障生产装置长周期安全稳定运行的基础上，最大限度降低直接生产成本，全力提升生产管理质效。

加强技术改造，降低费用成本

兰炭分厂以“小改小革”为契机，持续加大技术创新攻关力度，推进生产装置降本增效。烘干工段4#成品料仓长期储料，加之料仓温度高，仓壁水泥和钢筋脱落严重，存在异物划伤皮带的安全隐患。根据生产实际，兰炭分厂筛选多种原料，考虑到浇注料具有耐高温特性，反复试验后将4#成品料仓内部原料混凝土更换为浇注料，避免了料仓内壁破损脱落造成的安全隐患，延长了料仓及底部放料皮带使用寿命。另外，充分利用原三平台拆除的旧皮带更换兰炭出焦6-1、6-2、焦一皮带，节约费用约9万元；拆卸热电分厂废旧DN400球阀，通过保养用于兰炭工段凉水塔回水管，节约费用约1.5万元；利用烘干净化冷渣仓顶部6台旧供料器作为烘干除尘箱体底部供料器备品备件，节约费用约1.8万元。通过一系列举措，持续推进降本增效工作走深走实。

优化工艺管线，提高装置效率

有机废水装置酚氨单元17台水泵机封水使用除盐水对机封进行冷却，每台水泵使用量5m³/h，冷却后的除盐水单向排放至水塔釜液，长此以往，造成除盐水大量损耗。兰炭分厂追根溯源，深度剖析酚氨装置工艺管线症结，主动对酚氨单元机封水进行改造，在不影响机封冷却的前提下，对机封水回水总管管道加装板式换热器、冷却水箱，将机封水收集至冷却水箱，冷却后直接供机封水循环使用，改造后除盐水使用量不到1m³/天，极大地提高了除盐水利用率。

强化对标学习，提升管理水平

为进一步提升分厂管理水平，兰炭分厂积极推动寻标对标工作，与锦源化工、双翼煤化、君正能源化工等同行业对标学习13次，分析原煤和兰炭筛网减小对生产的影响，重点围绕降低兰炭小料及焦末产率，通过逐步降低筛网孔径，提高中料产量，增加中料外售量；调整原煤上煤比例，降低原料成本；科学合理研判块煤库存数量，保持进厂量与消耗同步，防止因堆放时间过长块煤风化，面煤率增加。同时加快推进焦末压球项目市场调研，全面分析焦末压球经济效益，促使项目有序开展。

下一步，神木电石兰炭分厂将持续坚持“一切成本皆可降”的理念，以“价值创造”为导向，紧盯节能降耗目标，深挖生产降本潜力、提升装置增效能力，持续优化装置工艺流程，不断尝试创新管理方式，进一步推动公司节能降耗、降本增效工作稳步推进。