在“碳达峰 碳中和”新形势下，神木电石原料分厂始终以高度的责任感和使命感，严格贯彻“绿色发展”理念，聚焦科技引领，着力自主创新，践行节能减排，重点从节能减排设备运行效率、重要节能指标、环保治理项目、宣传培训和体系运行抓起，实施多项节能减排措施，为做强做优做大陕投集团化工板块、实现“十四五”高质量发展积蓄新动能。

强化源头治理，提高资源利用率。原料分厂作为原料供应地，白灰、兰炭的物料本质是造成污染的“元凶”，并伴生资源浪费等问题。针对此项难点问题，在源头治理上狠下功夫，资源利用上真抓实干。原料分厂通过改造干湿焦沫仓，采取“料仓-车-堆场”运输模式，实现焦末不落地、现场无扬尘，改善现场作业环境；使用利旧废旧物资，新增兰炭外送皮带，实现外排料时翻斗车直接倒运至料场，减少兰炭损失及排料时产生的扬尘；改进块煤、干焦沫筛网，将棒条筛网改为方形筛板，面煤率由15%降到8%，节约生产成本120万元/月，节约炼焦优质煤3000吨/月：通过将干焦沫筛网由6mm改为5㎜，每月可降低干焦沫产量约100吨，节约生产成本8万元/月；溜槽加装防磨瓷砖，在原有钢板上加装防磨瓷砖，溜槽使用寿命可延长至2年，每年节约生产维修成本10万。

加强生产过程管控，实现降能降耗。按照“调整工艺，稳定指标，坚持不懈做好节能降耗”的工作思路，原料分厂强化生产过程管理，力争实现高产、低耗。在提升焦油产率方面，不断优化操作工艺，实现精准调控，使煤焦油产率由原来的9.5%提升至10.2%，平均每年增加焦油产量2300吨，创造经济价值1150万元/年，同时降低兰炭单位产品能源消耗8.0kgce/t。烘干物料控制上，通过严格控制出料给料机频率、二三层入口温度及提高岗位人员生产操作技能，有效减少因外排料而产生的热量浪费和二次筛分造成的损失，每月可减少物料损失约1.5万元。升级电机能效等级，将原有三级能效电机升级为二级能效电机，共计114台，合计功率4800KW，较之前的三级能效电机每年可节约41万度电，相当于节约147吨标准煤，减少二氧化碳排放40.9万吨，真正将降能降耗工作做实做细。

致力技术改造，助推绿色发展。通过白灰窑尾排系统技术改造，将白灰窑正压尾气除尘改为负压除尘，不仅提高自动化故障诊断能力，及时发出报警并予以消除，而且使白灰窑尾气排放标到符合《石灰、电石工业大气污染物排放标准》中颗粒物≤30mg/m3、二氧化硫≤200mg/m3 、氮氧化物≤300mg/m3，相比改造前，每年可减少颗粒物排放29吨。同时负压状态下的设备和管道不存在气体外泄现象，减少环境污染。开展烘干炉节能降碳掺烧改造，通过气力输送装置，将除尘灰送至沸腾炉焚烧，每日节约干焦沫掺用量10吨，每月可以创造经济价值22.5万元，可降低电石单位产品能源消耗5kgce/t,同时可以减少除尘灰在倒运过程中产生的扬尘，改善生产现场环境。

下一步，原料分厂将持续深入践行绿色低碳发展理念，重点实施技术更新，优化化工生产工艺，为早日实现“双碳”目标贡献神木电石力量。