在电石破碎过程中，电石缓冲料仓锥体及下料管存在卡料、破损问题，导致设备运行受阻、生产效率降低、员工劳动强度大增，且电石飞溅带来人员安全隐患。
针对此问题，运维管理部组织设备专工现场勘查，结合过往经验与技术资料，从设备结构、电石特性、运行参数等多方面深入分析，经多次研讨确定改造方案，一是在锥体落料部位选用高硬度耐磨钢板加强，增强其抗冲击能力；二是把下料管原圆管换成耐磨钢板制作的方形溜槽，改善物料流动，减少卡料；三是将橡胶软连接更改为溜槽直插式加帆布软连接防尘措施，避免电石损坏软连接；四是在运行中提高电石缓冲料仓料位约 30%，防止电石砸坏锥体仓壁。改造过程中，机修五班技术攻关小组从绘制图纸、下料、修磨、精度找正，再到装配调整操作，每一道工序都严格把关、精益求精，仅一周完成了全部改造。
改造前，设备撒料频繁，需两人两台焊机补焊且持续清理。改造运行后，电石撒料问题基本解决，生产效率大幅提升，安全风险有效降低。设备效能也显著提高，原两台设备一天处理一千多吨电石，现单台设备一天即可完成。此外，改造成本仅为原锥体侧板更换费用的 40%，节约了约4万元。
