在电石破碎过程中,电石缓冲料仓锥体及下料管存在卡料、破损问题,导致设备运行受阻、生产效率降低、员工劳动强度大增,且电石飞溅带来人员安全隐患。
针对此问题,运维管理部组织设备专工现场勘查,结合过往经验与技术资料,从设备结构、电石特性、运行参数等多方面深入分析,经多次研讨确定改造方案,一是在锥体落料部位选用高硬度耐磨钢板加强,增强其抗冲击能力;二是把下料管原圆管换成耐磨钢板制作的方形溜槽,改善物料流动,减少卡料;三是将橡胶软连接更改为溜槽直插式加帆布软连接防尘措施,避免电石损坏软连接;四是在运行中提高电石缓冲料仓料位约 30%,防止电石砸坏锥体仓壁。改造过程中,机修五班技术攻关小组从绘制图纸、下料、修磨、精度找正,再到装配调整操作,每一道工序都严格把关、精益求精,仅一周完成了全部改造。
改造前,设备撒料频繁,需两人两台焊机补焊且持续清理。改造运行后,电石撒料问题基本解决,生产效率大幅提升,安全风险有效降低。设备效能也显著提高,原两台设备一天处理一千多吨电石,现单台设备一天即可完成。此外,改造成本仅为原锥体侧板更换费用的 40%,节约了约4万元。