长期以来，神木电石电石分厂牢固树立“点点滴滴降成本，分分秒秒增效益”的原则，紧密围绕公司降本增效工作方针，结合自身生产实际大力开展节能降耗工作。

电石分厂牢固树立“管工艺就是管指标”的理念，建立起以数据为核心的指标管控方向。根据四台电石炉实际运行情况施行“一炉一策”，在原有的“三高”（高配比、高炉温、高质量）基础上，进一步优化为“一高两合适”（高炉温、合适配比、合适质量），根据每台电石炉的生产运行情况和实际出炉情况及时调整炉料配比，持续做好功率因数、电极压放量等重要工艺指标的统计和分析，从而对炉况进行精准控制和把关，实现了精准控炉。单台电石炉平均功率因数从2022年的0.79提升至0.84，电石炉运行负荷持续稳定在34000-35000KW，电石产量日产稳定在980吨左右，电极平均入炉深度稳定在1200-1300mm，塌料现象得到了有效控制，电石炉整体运行情况持续良好，电石生产各项消耗指标均得到了大幅下降，生产成本得到有效控制。

按照公司打造现代化智能工厂的总体思路，电石分厂高度重视生产装置的自动化改造工作，本着“加强对标，精益求精”的发展理念，结合自身炉型、生产工艺及原料特点，多次组织外出学习，对标同行业优秀企业进行深入交流和沟通，不断进行总结和研究，加大自主研发力度，先后组织实施了配料自动化、电极糊自动测量、锅车远程控制等20余项自动化改造项目，均起到了良好效果。其中多数项目为自主研发，并申请获得国家专利证书。目前，与浙江中程合作的电极自动控制系统已进入试运行阶段。

“降废减损提质，节能降耗增效”是全面实行精细化管理的重要举措。电石分厂始终坚持“有预算不超支，无预算不开支”的原则，从细节入手、从源头把关，狠抓全面预算管理落地落实，将检维修费用管理作为降本增效的重要手段之一，积极落实创新节约、降低维修成本，大力推进“修旧利废”工作。自累计修复制作锥环、料管、碳棒夹持器3、烧穿器铜母线等，累计节约材料费用约224万元。

“开源节流，降本增效”工作只有起点没有终点，2023年电石分厂将继续继续抓好节能降耗，找准突破点，强化内部管理，深挖装置潜能，为公司高质量发展贡献力量。