为严格落实公司节能降耗、提质增效工作部署，神木氯碱热动力装置聚焦工艺优化、能源管控、设备升级等关键环节，坚持技术改造与精细管理双向发力，全方位深挖生产运营节能降本潜力。目前，四项重点节能改造项目已全部落地见效，年累计将节约生产成本380.5万元，以扎实技改成效助力企业高质量发展。

变频技改提质，精准节电降损增效

针对中继水泵工频运行能耗偏高、无效损耗突出的生产痛点，热动力装置精准施策、靶向攻坚，完成三台中继水泵变频升级改造。改造前，水泵工频运行，无法根据需求动态调节，再循环调整门长期保持80%以上大开度，单台设备平均运行功率达140kW，无效能耗居高不下，长期存在严重能源浪费问题。改造完成后，三台中继水泵彻底告别高能耗运行状态，单台水泵平均运行功率降至90kW，每小时可节约电能50kW·h，从根源上消除无效电能损耗。按照上网电价0.3075元/度、年运行8000小时标准核算，单台水泵年节约用电成本12.3万元，技改投资回收快、节能成效扎实可靠，为装置常态化节电降耗筑牢坚实设备保障。

精细调控脱硝，优化工艺压降单耗

以精细化管理为重要抓手，聚焦脱硝系统粗放式喷氨、物料消耗偏高的运行短板，持续优化喷氨调节管控工艺，运行人员以出口NOx均值、分区浓度偏差、氨逃逸数值为核心调控依据，每日开展精细化微调作业，面对机组变负荷、煤质波动等复杂工况，提前预判工况变化、实施超前精准调节，有效规避过量喷氨造成的浪费，有效压降尿素单耗。

2026年1—5月，装置尿素消耗总量215.08吨，较去年同期减少16.72吨，月均减少消耗3.344吨，按尿素单价1900元/吨测算，月均节约生产成本6353.6元，持续夯实降本增效成果。

系统升级改造，延长设备运行寿命

针对脱硫清水泵自密封因水较差、杂质颗粒大冲刷频繁损坏，造成设备故障率高的生产难题，热动力装置精准推进设备专项技改，通过改造管路布置，改用工业水作为设备密封水源，替代原有自密封运行方式，从源头解决了设备磨损严重的核心问题。设备密封圈年更换数量由原先4个降至2个，每年可节约设备维修成本6000元。不仅有效降低设备运维损耗与维修费用、提升设备安全运行系数，更实现了安全生产、设备提质、降本增效的深度融合。

严控电力指标，精细管控创收增效

在电力能源精细化管控方面，热动力装置严格对标国网考核标准，抓实抓细功率因数管控工作。对110kV凯鹏、凯岚四条下网进线，运行人员实时紧盯机组负荷动态变化，精准投切无功补偿电容器组，持续将电网功率因数稳定控制在0.95及以上，稳定达标国网考核要求，全力保障厂区电力系统安全、平稳、经济、高效运行，公司每年可顺利获取国网电费奖励约360万元，成为公司降本增效工作中的核心亮点。

下一步，热动力装置将持续深挖生产全流程节能降本潜力，不断健全全员节能创效机制，以持之以恒的坚守、务实精准的举措，持续夯实企业发展根基。