今年以来，面对复杂严峻的生产经营形势和艰巨的降本减亏任务，神木电石电石三分厂严格落实公司各项工作部署，紧紧围绕提质、降耗、增效、减亏核心目标，以工艺优化、精细管控、责任压实、对标先进为主线，全方位抓实生产运行、设备管理、工艺升级、现场管控等重点工作，持续推动生产指标稳步向好、能耗水平持续压降，提质增效、扭亏减亏工作取得阶段性成效。

科学研判精准施策，创新赋能提质降耗

为充分释放APC自动控炉程序技术优势，分厂结合“荷随价动”运行模式落地以来的生产实际，开展全方位数据复盘与工况研判，靶向施策、精准发力，持续夯实提质降耗生产根基。在智能调控方面，依托“人工干预+大数据分析”模式，迭代升级APC控制模型，优化参数调节逻辑，确保电极入炉始终稳定维持在最优运行区间，从技术层面精准压降工艺电耗、稳固生产产能；在出炉作业管控方面，修订《关于规范机器人烧眼、出炉作业的规定》《关于规范炉眼维护的管理规定》等管理制度，优化生产作业流程，将原“40min冶炼+40min出炉”的生产模式，优化为“40min冶炼+20min出炉、单炉周期1h”的高效模式，大幅提升单位时间电石产量；在创新工艺配比方面，依据电石炉主电路运行原理，通过多轮反复试验论证，针对性优化原料配比参数，推行电石炉中心区、外围区差异化配比方案，有效均衡炉内电流分布，实现三相电极下方熔池温度、电阻动态均衡，全面提升电石发气量与转化率，最大化释放炉体反应效能；在动态跟踪调控方面，实时对标产量、单耗、质量核心指标，微调优化原料配比与生产参数，以科学化、精细化工艺管控稳定炉况，提升产量，降低能耗，保障生产运行持续平稳可控。

精耕细作严控细节，筑牢安全生产防线

生产过程中，料面温度偏高是导致电石质量波动、产能下降、电耗与兰炭单耗升高，同时引发炉内设备烧损、生产异常频发的核心痛点。为解决这一难题，分厂聚焦根源治理、精准施策，构建全流程、全方位精细化管控体系。依托DCS系统高温趋势曲线预判、温度超预警自动降电极机制，将三相电极操作电阻纳入DCS实时监控界面，精准预判电阻失衡问题，杜绝支路电流从料面分流产生大量红料，实现深插闭弧，从源头规避工况异常；定期检查炉内料管烧损情况，及时开展检修维护，保障各相电极三角区下料均匀，全面覆盖红料区域，稳定炉内反应环境；细化现场工况管控，严格规范料面操作流程、精准把控炉压运行区间、设置烟道温度报警联锁装置、炉盖定期密封检修等多项管控措施联动压降料面温度；全面统计分析原料储存、筛分、输送全流程数据，制定不同生产负荷、不同原料情况下的交叉上料方法，印发《关于调整原料输送的管理规定》，实现原料皮带均匀混合，在保障配比精准度的同时，有效规避炉压频繁波动问题；本着“隐患问题就是事故隐患”的管理理念，全面复盘汇总历年生产异常案例，系统梳理问题根源，制定落地《电石炉防止异常停电专项检查维护清单》，以清单化、标准化管控杜绝突发生产异常，切实保障生产安全、稳定、优质、高效运行。

对标争先凝聚合力，全员赋能增效减亏

公司组织对标学习后，分厂第一时间组织全员传达学习对标成果、复盘先进经验，统一思想、凝聚共识，紧扣提质降耗、减亏止亏任务清单，以“三行动一建设”为重要抓手，将精益降本、提质增效理念深度融入生产运营各环节。严格落实公司《岗位价值管理考核办法》《精益型班组标准化建设月度考评》的要求，持续深化岗位价值横向、纵向管理，拓宽考核范围、细化考核标准体系。通过将生产稳定运行、电石产量、能耗单耗、产品质量等核心指标与各岗位绩效考核直接挂钩，并设置安全环保、生产异常一票否决机制，持续丰富岗位价值考核维度、压实岗位责任，真正实现“标准到岗、考核到岗、奖励到岗”的闭环管理。经过数月精细化落地推进，全员生产主动性、工作积极性显著提升，各项生产经营指标持续向好、屡创佳绩。截至目前，分厂上半年电石产量超计划13530吨，近三个月平均工艺电耗环比下降110kW.h/t，电极糊耗下降1.8Kg/t，达到“荷随价动”运行模式以来历史最低值。

下一步，神木电石电石三分厂将持续巩固对标学习成果，紧盯能耗指标、过程管控、减亏目标，持续夯实生产基础，全力冲刺年度各项目标任务，为公司高质量发展贡献力量。