在“双碳”目标引领下，神木电石以“绿色低碳、提质增效”为行动纲领，将技术创新与系统治理深度融合，围绕生产全流程的能耗痛点与效率瓶颈，开展了一场覆盖核心装备、全链工艺、管理体系的深度绿色变革，走出了一条智能化、循环化、精细化的高质量发展新路。 

向“智”要效，核心装备升级打通节能堵点

生产节能，首在破题高耗能核心环节。神木电石为10台电石炉配套APC先进过程控制系统，借助矢量运算与神经网络算法，构建炉况与能耗“双平衡”智能调控体系，实现电极深度、变压器档位的自动精调，并配套多重安全预警机制，实现设备与DCS系统的深度互联。同时，将1#电石炉智能化节能改造作为标志性工程，组建技术专班，对电极、变压器等关键参数进行精准优化，完成铜瓦更换与环形加料设备升级，从硬件端减少电力损耗、均衡炉况。软硬件协同发力，核心工序的自动化与能效水平实现质的跃升。

向“循”求增，全链协同盘活资源循环价值

神木电石以全流程治理思维，对水泵、风机、熄焦、脱硫等辅助环节实施靶向技改，完成全厂9个泵房15台水泵完成节能升级，综合平均效率提升36.6%；14台传统风机更换为高效磁悬浮风机，节电率超25%；炭化炉熄焦工艺引入智能联锁补水系统，替代人工粗放操作，精准控水使熄焦消耗降低10%；炉内脱硫系统应用高效低耗新工艺，有效降低排烟温度、提升热效率，每小时节约燃煤0.35吨，年可节省运行成本近97万元。各工序技改环环相扣，形成水、电、煤、风等资源梯级利用、闭环循环的高效格局，降本增效由点及面全面释放。

向“绿”而行，长效管控夯实低碳发展根基

系列技改的落地，带来的是安全、减碳与效益的多重共赢。经综合测算，公司年节电达1042.5万千瓦时，节约煤气1283.7万立方米，减少湿焦沫消耗990吨，折合节约标准煤4887.69吨，年度综合降本1747.87万元。同时，通过持续淘汰高耗能老旧装备、疏通生产流程中的能耗、效率堵点，不仅释放了循环产业链的固有优势，更将实践经验凝练为一套可复制、可推广的电石行业绿色智能改造标准化方案，为区域化工同行提供了看得见、算得清的转型范本。

下一步，神木电石将锚定“双碳”战略不动摇，继续以创新驱动为引擎，深挖全流程降碳潜力，迭代先进低碳工艺与智能绿色装备，优化精细化生产管理体系，在安全、减碳、增效的协同发展中持续擦亮绿色底色，助力集团化工板块高质量发展。